Plastificering og blanding af gummi

2022-06-08

Med uddybningen af ​​reformen og åbningen har alle industrier i Kina udviklet sig hurtigt, og gummiindustrien er ingen undtagelse. Nogle virksomheder begrænser dog ofte deres udvikling på grund af manglen på nødvendigt teknisk personale og dygtige operatører. Derfor er det bydende nødvendigt hurtigt at uddanne det tekniske personale i disse virksomheder og forbedre operatørernes produktionsfærdigheder.
Som vi alle ved, er gummiforarbejdningsindustrien et højt specialiseret teknisk arbejde. Det kræver ikke kun, at teknisk personale har et højt forretningsniveau, men skal også have et bredt kendskab til andre discipliner. Konstant fordøje og absorbere nye teknologier, nye processer og nye råmaterialer fra gummiindustrien i ind- og udland. Kun på denne måde kan en mere økonomisk formel med den bedste omfattende balanceydelse udformes.
Dette er dog kun halvdelen afgummiforarbejdning, og den anden halvdel udføres af operatørerne. Hvis der er en god formel, er der ingen operatør til succesfuldt at fuldføre en række processer såsom batching, blanding, ekstrudering, kalandrering og vulkanisering. Så uanset hvor god formlen er, kan den ikke producere et godt produkt. Derfor er forbedring af operatørernes operationelle niveau en stærk garanti for at forbedre produktkvaliteten. Kun den perfekte kombination af teknikere og operatører kan få mit lands gummiforarbejdningsindustri til at stige til et nyt niveau.
Gennem mere end ti års praktisk erhvervserfaring fokuserer forfatteren på brugen af ​​åbne møller til plastificering og blanding af gummi.
1. Plastificering af gummi
For gummiprodukter kræves det, at rågummi har en vis grad af plasticitet. For eksempel skal plasticiteten af ​​rågummi være omkring 0,25 til 0,35 for gummiet i støbte industriprodukter. Plasticitetskravene til kalandrering, ekstrudering, svampelim, slim og andre gummimaterialer er omkring 0,4 til 0,6. Hvis plastløfteren ikke når den nødvendige plasticitet, vil det medføre store vanskeligheder ved blandingen, og på samme tid kan produktets kvalitet ikke garanteres. Derfor skal rågummiet med høj Mooney-viskositet tygges for at opnå den nødvendige plasticitet for at sikre en jævn fremgang af de efterfølgende processer. Hvis plasticiteten er for høj eller for lav, hvad er de negative virkninger på gummibearbejdning og -produkter? Hvis rågummiet ikke er blandet nok, og plasticiteten ikke opfylder kravene, vil blandingen være vanskelig, og fænomenet roll off vil opstå; desuden vil gummiblandingens svind forekomme. sats steget. Hvis rågummiet er for plastificeret, vil hårdheden og trækstyrken af ​​det blandede gummi falde, og mediets ældningsmodstand falder. Derfor er det meget vigtigt at gøre et godt stykke arbejde i plastificeringen af ​​rågummi i henhold til kravene til forskellige produkter.
Ikke alle rå gummi skal tygges. Dette afhænger af gummiets tyggeegenskaber, Mooney-viskositet osv. Under normale omstændigheder behøver Mooney-viskositeten (ML100℃1+4) under 80 ikke tygges bortset fra specielle gummiblandinger, og den kan blandes med flere tynde omgange før blanding. Rågummiet med Mooney-viskositet (ML100℃1+4) over 80 skal tygges, men det er ikke helt tilfældet. For eksempel, selvom Mooney-viskositeten af ​​fluorgummi er 65-180, er dens molekylære kæde stiv og stabil af natur. Efter lang tid med blødgøring falder rågummiens viskositet ikke kun meget lidt, men stiger nogle gange. Derfor kan fluorgummi blandes direkte uden tygning.
Fra den indenlandske gummiforarbejdningsindustris perspektiv er de vigtigste blødgørende produkter umættet naturgummi og hård nitrilgummi. Til EPDM-, butyl-, neopren-, cis-butadien- og akrylatlime skal de, hvis de anvendes til støbte produkter, ikke tygges og kan blandes direkte. Men for kalandrerede, ekstruderede og svampeprodukter, for at sikre, at produktets krympningshastighed er lille, og produktets overflade er glat, selv om rågummiet kan blandes uden tygning, bør der udføres flertrins tygning at forbedre plasticiteten af ​​rågummiet. Fremstil kvalificerede produkter. I de senere år har blød butadiengummi importeret fra udlandet, såsom japansk nitril 240S, Ruslands CKH-26 osv., en lav Mooney-viskositetsværdi. Generelt er der ikke behov for at tygge, men direkte blanding.
Det følgende vil fremskynde plastificeringsmetoderne og forholdsreglerne for naturgummi og nitrilgummi.
På grund af sin høje Mooney-viskositet og høje mekaniske styrke er naturgummi meget vanskelig at blande, hvis det ikke tygges (her refererer hovedsageligt til 1# ~ 5# røget pladegummi). Derfor skal naturgummi tygges før blanding for at opnå passende plasticitet.
Fordi naturgummi er krystallinsk gummi, især om vinteren, hvis krystalliseringen ikke fjernes, vil det medføre store vanskeligheder ved at skære gummi og beskadige udstyret. Derfor, før du skærer limen, er det nødvendigt at bage limen. Bagelim udføres generelt i limtørrerummet, temperaturen er omkring 60 ℃, og tiden er 48 timer.
Efter at rågummiet er taget ud af tørrerummet, skal du først fjerne urenhederne på overfladen af ​​rågummiet, og derefter bruge en gummiskæremaskine til at skære i små stykker på ca. 5 kg til brug. Det er bedst at adskille limblokkene med et slipmiddel for at undgå at klæbe til hinanden og holde dem rene. Den afskårne gummiblok skal brydes, og fabrikken udføres generelt på gummiblandemaskinen. Tag en 14-tommer gummiblander som et eksempel, indsnæv først ledepladen (arbejdsfladen udgør ca. 2/3 af rullens længde), og juster rulleafstanden (0,5 mm) for at forhindre gummiblanderen fra at blive overbelastet og forårsage "trip" og beskadige udstyret. Sæt dereftergummiklodser ind i gummiblandemaskinen en efter en ende af den store kegle, og limmængden er omkring 20 kg. Når du påfylder lim, skal du vende sidelæns mod blandemaskinen eller stå på siden af ​​blandemaskinen for at forhindre, at limen springer ud og gør ondt på mennesker, og tænder samtidig for kølevandet. Det ødelagte rågummi skal tygges i tide og bør ikke parkeres i lang tid. På grund af den lange parkeringstid vil det rå gummi klistre ind i en bold igen. Det er mere besværligt at skære og knække limen igen.
Ved blødgøring lægges rågummiet i blødgøringsmidlet, og lad det falde direkte ned i materialebakken gennem rulleafstanden uden at pakke rullen ind. Det gentages i ca. 30 minutter, og rulletemperaturen kontrolleres til under 50°C. Hvis temperaturen er for høj, vil fænomenet falsk plasticitet opstå (når det plastificerede gummi er afkølet, vil fænomenet med genvinding forekomme). For at undgå dette fænomen, jo lavere temperatur på rullen, jo bedre, og stigningen i den mekaniske forskydningskraft er befordrende for nedbrydningen af ​​gummimakromolekyler for at opnå den blødgørende effekt.
I de første ti minutter efter påbegyndelsen af ​​tygningen er tyggeeffekten af ​​naturgummi meget tydelig. Stigningen i plasticitet aftager over tid. Hvis blandingen stoppes på dette tidspunkt, vil det hurtigt blive reflekteret under blandingen: plastblandingen er ikke let at pakke rullen ind, selvom rullen er pakket ind, overfladen er ikke glat, og pulveret kan ikke tilsættes. På dette tidspunkt skal det plastificerede gummi genfortyndes og plastificeres. indtil et tilfredsstillende resultat er opnået.
Fra ovenstående situation er stigningen i plasticiteten af ​​naturgummi, på trods af den kontinuerlige forlængelse af tiden, ikke så signifikant som i de første ti minutter. Men det er ikke ensbetydende med, at kun ti minutters plastificering duer. Tværtimod er efterfølgende plastificering nødvendig. Ellers vil arbejdsintensiteten blive øget, og blandingstiden vil blive forlænget under blandingen, og kvaliteten af ​​det blandede gummi kan ikke garanteres.
Niveauet af blødgøring og kvaliteten af ​​det kan observeres af dem med driftserfaring med det blotte øje. Den plastificerede rågummioverflade er glat og gennemsigtig. På dette tidspunkt har rågummiet stort set nået sin plasticitet. Hvis du er uerfaren, kan du også slappe af rulleafstanden (2 til 3 mm) for at vikle den rundt om den forreste rulle. Hvis overfladen af ​​rågummiet ikke er glat, betyder det, at tygningen ikke er nok. Hvis overfladen er glat, betyder det, at tygningen er god. Hvis plastificeringen ikke er tilstrækkelig, skal den naturligvis genblødgøres, indtil der opnås en tilfredsstillende plastificeringseffekt.
Rulleafstanden af ​​plastificeret rågummi er slækket til 2-3 mm for det nederste ark. Filmen er 80 cm lang, 40 cm bred og 0,4 cm tyk. Afkøl naturligt, og brug derefter et barrieremiddel. Du kan også direkte bruge vægten til at veje den nødvendige mængde af det blandede gummi. Det plastificerede rågummi bruges generelt efter at have været parkeret i 8 timer.
Nitrilgummi, refererer her hovedsageligt til hård nitrilgummi, den oprindelige Mooney-viskositet er 90 til 120, og plasticiteten og procesydelsen er ekstremt dårlig. Hvis det ikke tygges, kan blandingen ikke udføres. Dens rå gummi har høj sejhed og høj varmeudvikling ved plastificering, så plastificering er særlig vanskelig. Sammenlignet med naturgummi er blødgøringstemperaturen for nitrilgummi lavere end for naturgummi (ca. 40°C), og belastningskapaciteten er ca. 15 kg mindre (70 % af naturgummi). Når acrylonitrilindholdet i nitrilgummi stiger, bliver blandingen lettere. Under normale omstændigheder kan nitril-26, nitril-40, disse nitrilgummiforbindelser, der anvendes til støbte produkter, plastificeres i en periode på omkring 40 minutter. Nitrilgummi med specielle krav skal undergå tygning i flere trin for at opnå tilfredsstillende plasticitet. For nitril-18 er plasticiteten efter en periode med tygning kun omkring 0,18, hvilket er for lavt for gummiprodukter, og der skal udføres flertrins tygning. Efter 35 minutters plastificering har nitrilgummi-18 en plasticitet på omkring 0,23, hvilket grundlæggende opfylder forarbejdningskravene.
Metoderne til plastificering af nitrilgummi og plastificering af naturgummi er grundlæggende de samme. Lavtemperatur-tyndpasmetoden og den segmenterede plastificeringsmetode anvendes normalt. Overfladen af ​​det plastificerede rågummi er glat og skinnende, og der er ingen store eller små huller på overfladen efter indpakning.
I plastificeringsprocessen er der mange faktorer, der påvirker plastificeringseffekten af ​​rågummi. Men for de specifikke operatører er det intet andet end indflydelsen af ​​gummiblandemaskinens temperatur, rulleafstand, tid, gummibelastningskapacitet og betjeningsevne.
Praksis har vist, at jo lavere rulletemperatur, desto bedre blødgørende effekt. Men i den faktiske drift er afkølingen af ​​rullen begrænset af forskellige objektive årsager, og det er umuligt fuldt ud at opnå den ønskede effekt. Derfor bruges den segmenterede plastificeringsmetode ofte til at kompensere for dens mangler. Den kolde luftcirkulations-klatrestativanordning kan også bruges til at fremskynde afkølingen af ​​filmen og forbedre plastificeringseffekten.
Jo mindre rulleafstand, jo bedre blødgørende effekt. Rågummiet føres gennem rullerne med en lille rulleafstand. På den ene side er forskydningskraften af ​​rågummi stor, hvilket gør, at gummimakromolekylerne nedbrydes hurtigt; på den anden side, jo tyndere filmen er, jo hurtigere er varmeafledningen. Dette er til stor gavn for blødgøringseffekten. Vi har lavet en sammenlignende test. Sammenlignet med rulleafstanden på 0,5 mm og rulleafstanden på 1 mm, jo ​​større rulleafstanden er, jo længere blødgøringstiden, ca. 10 minutter. Og plastificeringskvaliteten uden lille rulleafstand er god.
På samme måde påvirker mængden af ​​påfyldt lim også direkte plastificeringseffekten af ​​rågummi. Man kan forestille sig, at det rå gummi med en stor mængde lim vil passere gennem hullet i lang tid. I samme blødgøringstid er blødgøringseffekten med en lille mængde lim bedre end den med en stor mængde lim. Nogle operatører er grådige efter hastighed under plastificering, og mængden af ​​påfyldt lim er meget højere end de specificerede krav, hvilket er meget forkert. Hvis mængden af ​​påfyldt lim er for meget, kan udstyret for det første ikke tåle det. Under overbelastningsdrift er det meget nemt at "trippe" og øger også risikoen for beskadigelse af udstyret; heller ikke godt. Derfor afhænger mængden af ​​påfyldt lim af udstyret og typen af ​​lim, og mængden af ​​påfyldt lim kan ikke øges vilkårligt. Generelt er belastningsmængden af ​​syntetisk gummi omkring 20 % mindre end for naturgummi.
Nogle syntetiske gummier er ustabile i kvaliteten under syntesen, og kvaliteten af ​​hvert stykke gummi varierer meget. En person med driftserfaring kan med et blik se, hvilket stykke gummi, der tager relativt kort tid at plastificere, og hvilket stykke gummi, der tager længere tid at plastificere. Erfarne operatører er ofte mindre opmærksomme på begrebet tid, når de plastificerer, og stoler på effekten af ​​plastificering. For rågummi med dårlig kvalitet er plastificeringstiden ofte længere end den angivne tid. Vi har en mindre moden erfaring. Tager nitril-26 som eksempel, hvis rågummiblokken er sort, så er gummiet let at tygge. Hvis rågummiet er hvidligt, er det ikke nemt at tygge. Hvad angår om indholdet af acrylonitril i de to ovenstående blokke er forskelligt? Eller andre problemer under syntesen, vi har ikke lavet nogen test i denne henseende, så vi kan ikke drage konklusioner. Under tygningen mærker det hvidlige rågummi kun, at "fugtigheden" er stor, og det er svært for rågummiet at passere gennem rullespalten, hvilket øger blandetiden. Anvendes samme blandingstid, er kvaliteten af ​​gummiblandingen bestemt ikke god. Det indenlandske EPDM-gummi har også ovenstående problemer. Den sorte rågummi er nem at pakke rullen ind under blanding, og den hvide rågummi er sværere at pakke rullen ind. For noget rågummi tager det omkring 20 minutter at pakke rullen ind, og blandingstiden forlænges usynligt.
2.Blanding af gummi
Blanding er et af de vigtigste og mest komplekse trin i gummibearbejdning. Det er også en af ​​de mest tilbøjelige til kvalitetsudsving. Kvaliteten af ​​gummiblandingen påvirker direkte kvaliteten af ​​produktet. Derfor er det meget vigtigt at gøre et godt stykke arbejde med at blande gummi.
Hvordan gør man et godt stykke arbejde med at blande gummi som en gummiblander? Jeg tror, ​​at udover strengt at beherske den nødvendige viden om hver gummitype, såsom blandingsegenskaberne og doseringssekvensen, er det nødvendigt at arbejde hårdt, tænke hårdt og blande gummi med hjertet. Kun på denne måde er en mere kvalificeret gummismelter.
For at sikre kvaliteten af ​​det blandede gummi under blandingsprocessen, skal følgende punkter gøres:
1. Alle former for blandingsmidler med lille dosering, men stor effekt bør blandes fuldt ud og blandes jævnt, ellers vil gummiblandingen blive svedet eller vulkaniseret underkogt.
2. Blanding bør udføres i nøje overensstemmelse med blandingsprocessens regler og fodringssekvensen.
3. Blandetiden bør være strengt kontrolleret, og tiden bør ikke være for lang eller for kort. Kun på denne måde kan plasticiteten af ​​det blandede gummi garanteres.
4. Smid ikke store mængder kønrøg og fyldstoffer ud efter ønske, og sørg for at bruge dem op. Og rengør bakken.
Selvfølgelig er der mange faktorer, der påvirker kvaliteten af ​​sammensat gummi. De specifikke manifestationer er dog ujævn spredning af blandingsmidlet, frostspray, svidning osv., som kan observeres visuelt.
Ujævn spredning af blandingsmiddel Ud over partiklerne af blandingsmiddel på overfladen af ​​gummiblandingen skæres filmen med en kniv, og der er også blandingsmiddelpartikler af forskellig størrelse på gummiblandingens tværsnit. Sammensætningen blandes jævnt, og sektionen er glat. Hvis fænomenet med ujævn spredning af blandingsmidlet ikke kan løses efter gentagen raffinering, vil rullegummiet blive skrottet. Derfor skal gummiblanderen nøje overholde procesreglerne under operationen, og fra tid til anden tage filmen fra begge ender og midten af ​​rullen for at observere, om blandingsmidlet er jævnt fordelt.
Frosting, hvis det ikke er et problem med formeldesign, så er det forårsaget af den forkerte doseringsrækkefølge under blandingsprocessen, eller den ujævne blanding og agglomereringen af ​​sammensætningsmidlet. Derfor er det nødvendigt at kontrollere blandingsprocessen strengt for at undgå forekomsten af ​​sådanne fænomener.
Scorch er et af de vigtigste problemer i blandingsprocessen. Efter at gummimaterialet er svedet, har overfladen eller den indre del elastiske kogte gummipartikler. Hvis svidningen er let, kan den løses ved tyndpasmetoden. Hvis svidningen er alvorlig, vil gummimaterialet blive skrottet. Ud fra procesfaktorernes perspektiv er svidningen af ​​gummiblandingen hovedsageligt påvirket af temperaturen. Hvis temperaturen af ​​gummiblandingen er for høj, vil rågummi, vulkaniseringsmiddel og accelerator reagere under blandingsprocessen, det vil sige svidning. Under normale omstændigheder, hvis mængden af ​​gummi under blanding er for stor, og rullens temperatur er for høj, vil temperaturen af ​​gummiet stige, hvilket resulterer i svidning. Hvis fodringssekvensen ikke er korrekt, vil den samtidige tilsætning af vulkaniseringsmiddel og accelerator naturligvis også let forårsage svidning.
Udsving i hårdhed er også en vigtig faktor, der påvirker kvaliteten af ​​forbindelsen. Forbindelser af samme hårdhed blandes ofte med forskellige hårdheder, og nogle er endda langt fra hinanden. Dette skyldes hovedsageligt den ujævne blanding af gummiblandingen og den dårlige spredning af blandingsmidlet. Samtidig vil tilsætning af mindre eller mere kønrøg også give udsving i gummiblandingens hårdhed. På den anden side vil den unøjagtige vejning af blandingsmidlet også forårsage udsving i gummiblandingens hårdhed. Såsom tilsætning af vulkaniseringsmiddel og accelerator carbon black, vil hårdheden af ​​gummiblandingen øges. Blødgøringsmidlet og rågummiet vejes mere, og kulsorten er mindre, og gummiblandingens hårdhed bliver mindre. Hvis blandingstiden er for lang, vil hårdheden af ​​gummiblandingen falde. Hvis blandingstiden er for kort, hærder blandingen. Derfor bør blandingstiden hverken være for lang eller for kort. Hvis blandingen er for lang, ud over faldet i gummiets hårdhed, vil gummiets trækstyrke falde, forlængelsen ved brud øges, og ældningsmodstanden vil falde. Samtidig øger det også operatørernes arbejdsintensitet og forbruger energi.
Derfor behøver blandingen kun at kunne dispergere forskellige blandingsmidler fuldt ud i gummiblandingen og sikre de nødvendige fysiske og mekaniske egenskaber og kravene til kalandrering, ekstrudering og andre procesoperationer.
Som en kvalificeret gummiblander har ikke kun en stærk ansvarsfølelse, men skal også være fortrolig med forskellige rågummier og råmaterialer. Det vil sige, ikke kun for at forstå deres funktioner og egenskaber, men også for at være i stand til nøjagtigt at navngive deres navne uden etiketter, især for forbindelser med lignende udseende. For eksempel magnesiumoxid, nitrogenoxid og calciumhydroxid, høj slidbestandig carbon black, hurtigekstruderende carbon black og semi-forstærket carbon black, såvel som indenlandsk nitril-18, nitril-26, nitril-40 og så videre.
Blanding af gummi. De fleste enheder og fabrikker bruger åbne gummiblandere. Dens største egenskab er, at den har stor fleksibilitet og mobilitet, og er især velegnet til blanding af hyppige gummivarianter, hårdgummi, svampegummi mv.
Ved blanding med en åben mølle er doseringsrækkefølgen særlig vigtig. Under normale omstændigheder lægges rågummiet ind i rullespalten langs den ene ende af pressehjulet, og rulleafstanden kontrolleres til ca. 2 mm (tag en 14-tommer gummiblander som et eksempel) og rulles i 5 minutter. Rålimen formes til en glat og spaltefri film, som vikles på den forreste rulle, og der er en vis mængde akkumuleret lim på rullen. Det akkumulerede gummi udgør omkring 1/4 af den samlede mængde rågummi, og derefter tilsættes anti-aldringsmidler og acceleratorer, og gummiet stampes flere gange. Formålet med dette er at gøre antioxidanten og acceleratoren jævnt fordelt i limen. Samtidig kan den første tilsætning af antioxidanten forhindre det termiske ældningsfænomen, der opstår under højtemperaturgummiblanding. Og nogle acceleratorer har en blødgørende effekt på gummiblandingen. Derefter tilsættes zinkoxid. Ved tilsætning af kønrøg skal der tilsættes en meget lille mængde i starten, da der vil komme nogle rå gummier af rullen, så snart kønrøg tilsættes. Hvis der er tegn på off-roll, skal du stoppe med at tilføje carbon black, og derefter tilføje carbon black, efter at gummiet er viklet glat rundt om rullen igen. Der er mange måder at tilføje kønrøg på. Indeholder hovedsagelig: 1. Tilføj kønrøg langs rullens arbejdslængde; 2. Tilføj carbon black til midten af ​​rullen; 3. Tilføj det tæt på den ene ende af baffelen. Efter min mening er de to sidstnævnte metoder til tilsætning af kønrøg at foretrække, det vil sige, at kun en del af afslibningen fjernes fra rullen, og det er umuligt at fjerne hele rullen. Efter at gummiblandingen er taget af rullen, presses kulsorten let til flager, og den er ikke let at sprede efter at være rullet igen. Især ved æltning af hårdt gummi presses svovlet til flager, som er særligt svært at sprede i gummiet. Hverken efterbehandling eller tyndt pas kan ændre den gule "lomme" plet, der findes i filmen. Kort sagt, når du tilføjer carbon black, tilsæt mindre og oftere. Gør dig ikke den ulejlighed at hælde alt kulsort på rullen. Den indledende fase med at tilføje carbon black er den hurtigste tid til at "spise". Tilsæt ikke skyllemiddel på dette tidspunkt. Efter tilsætning af halvdelen af ​​kulsorten tilsættes halvdelen af ​​blødgøringsmidlet, hvilket kan fremskynde "fodringen". Den anden halvdel af blødgøringsmidlet tilsættes den resterende kønrøg. I processen med at tilføje pulver, skal rulleafstanden gradvist lempes for at holde det indlejrede gummi inden for et passende område, så pulveret naturligt kommer ind i gummiet og kan blandes med gummiet i størst muligt omfang. På dette stadium er det strengt forbudt at skære kniven for ikke at påvirke kvaliteten af ​​gummiblandingen. Ved for meget skyllemiddel kan kønrøg og skyllemiddel også tilsættes i pastaform. Stearinsyre bør ikke tilsættes for tidligt, det er nemt at forårsage afrulning, det er bedst at tilsætte det, når der stadig er kønrøg i rullen, og vulkaniseringsmidlet bør også tilsættes på et senere tidspunkt. Nogle vulkaniseringsmidler tilsættes også, når der stadig er lidt kulsort på rullen. Såsom vulkaniseringsmiddel DCP. Hvis alt kønrøg er spist, vil DCP'en blive opvarmet og smeltet til en væske, som falder ned i bakken. På denne måde vil antallet af vulkaniseringsmidler i forbindelsen blive reduceret. Som følge heraf påvirkes kvaliteten af ​​gummiblandingen, og det vil sandsynligvis forårsage utilgængelig vulkanisering. Derfor bør vulkaniseringsmidlet tilsættes på det passende tidspunkt, afhængigt af sorten. Efter at alle slags blandingsmidler er tilsat, er det nødvendigt at vende yderligere for at gøre gummiblandingen jævnt blandet. Normalt er der "otte knive", "trekantposer", "rullende", "tynde tang" og andre metoder til drejning.
"Otte knive" er skæreknive i en vinkel på 45° langs rullens parallelle retning, fire gange på hver side. Den resterende lim vrides 90° og tilsættes rullen. Formålet er, at gummimaterialet rulles i lodret og vandret retning, hvilket er befordrende for ensartet blanding. "Trekantpose" er en plastikpose, der er lavet til en trekant ved hjælp af rullens kraft. "Rulning" er at skære kniven med den ene hånd, rulle gummimaterialet til en cylinder med den anden hånd og derefter sætte det ind i rullen. Formålet med dette er at gøre gummiblandingen jævnt blandet. Men "trekantpose" og "rulning" er ikke befordrende for varmeafledningen af ​​gummimaterialet, som er let at forårsage svidning og er arbejdskrævende, så disse to metoder bør ikke anbefales. Vendetid 5 til 6 minutter.
Efter at gummiblandingen er smeltet, er det nødvendigt at fortynde gummiblandingen. Praksis har vist, at sammensætningens tynde passage er meget effektiv til dispergering af sammensætningsmidlet i forbindelsen. Tyndpasmetoden er at justere rulleafstanden til 0,1-0,5 mm, lægge gummimaterialet ind i rullen og lade det falde naturligt ned i foderbakken. Efter det er faldet, drej gummimaterialet 90° på den øverste rulle. Dette gentages 5 til 6 gange. Hvis temperaturen af ​​gummimaterialet er for høj, skal du stoppe den tynde passage, og vente på, at gummimaterialet er afkølet, før det fortyndes for at forhindre, at gummimaterialet bliver brændt.
x
I blandingsprocessen skal rulleafstanden kontrolleres strengt. Den temperatur, der kræves til blanding af forskellige rågummi og blanding af forskellige hårdhedsforbindelser, er forskellig, så rullens temperatur bør mestres i henhold til den specifikke situation.
Nogle gummiblandearbejdere har følgende to forkerte ideer: 1. De tror, ​​at jo længere blandingstiden er, jo højere er kvaliteten af ​​gummiet. Dette er ikke tilfældet i praksis af de ovenfor beskrevne årsager. 2. Det antages, at jo hurtigere mængden af ​​lim, der er akkumuleret over rullen, tilføjes, jo hurtigere vil blandingshastigheden være. Faktisk, hvis der ikke er akkumuleret lim mellem rullerne, eller den akkumulerede lim er for lille, vil pulveret nemt blive presset til flager og falde ned i foderbakken. På den måde skal foderbakken udover at påvirke kvaliteten af ​​det blandede gummi rengøres igen. Det faldende pulver tilsættes mellem rullerne, hvilket gentages mange gange, hvilket forlænger blandetiden kraftigt og øger arbejdsintensiteten. Selvfølgelig, hvis ophobningen af ​​lim er for meget, vil blandingshastigheden af ​​pulveret blive bremset. Det kan ses, at for meget eller for lidt ophobning af lim er ugunstigt at blande. Derfor skal der være en vis mængde akkumuleret lim mellem rullerne under blandingen. Under æltning presses pulveret på den ene side ind i limen ved påvirkning af mekanisk kraft. Som et resultat forkortes blandingstiden, arbejdsintensiteten reduceres, og kvaliteten af ​​gummiblandingen er god.

Ovenstående to punkter håber jeg at tiltrække opmærksomheden fra gummiraffineringspersonalet.